Optimierung von Arbeitsumgebungen in sechs Schritten
Steigerung der Produktivität und Qualität der Arbeit
Schaffung einer ordentlichen, sauberen und sicheren Arbeitsumgebung
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Optimierung der Arbeitsumgebung in sechs Schritten
Das 6 S-System ist ein in der Produktion und Logistik angewandter Ansatz zur Optimierung der Arbeitsumgebung und zur Steigerung von Effizienz und Sicherheit. Die 6 S-Methode basiert auf sechs Schritten, durch deren Umsetzung ein ordentliches, sauberes, sicheres und effizientes Arbeitsumfeld geschaffen werden kann.
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6 S-Methode zur Optimierung - löst folgende Probleme!
Wählen Sie eine der Problemstellungen aus. Sie erhalten eine Anleitung, mit der Sie Optimierungspotenziale kalkulieren können.
Lange Wege zur Informationsaufnahme
Beschädigungen an Waren & Artikeln
Orientierungs- oder Suchzeiten
Inventuraufwand
Störungen (z.B. Maschinenstillstände)
Lange Wege zu Hilfsmitteln
1
Ermittlung der Häufigkeit der Informationsaufnahme
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Im ersten Schritt muss ermittelt werden, wie häufig der Weg zur Informationsaufnahme je Tag zurückgelegt werden muss. Dazu gehört beispielsweise der Gang in das Büro zur Aufnahme einer neuen Pickliste oder die Rückkehr zum Fahrzeug, um das Terminal zu bedienen.
A
Motion-Mining®
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Mittels Motion-Mining® kann erfasst werden, wie häufig der Bereich zur Informatiosnaufnahme (z.B. Büro) besucht oder der dynamische Beacon des Hilfsmittels genutzt wird.
B
Prozessbeobachtung und Zeitaufnahme
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Bei einer Prozessbeobachtung kann die Häufigkeit mit Hilfe einer Strichliste oder einer entsprechenden App erfasst werden.
C
WMS-Datenanalyse
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Je nach Informationsmittel kann davon ausgegangen werden, dass der Weg zur Informationsaufnahme einmal pro Auftrag (z.B. Pickliste) oder bei jeder Position (z.B. Terminal am Fahrzeug) zurückgelegt werden muss.
2
Ermittlung zusätzlicher Wege zur Informationsaufnahme
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Die Wege können ebenfalls auf verschiedene Art und Weise ermittelt werden.
A
Motion-Mining®
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Im Rahmen eines Motion-Mining®-Projekts können Sonderprozesse für das Fahren/Gehen in den Bereich separat angelegt werden. Damit kann der Gesamtaufwand für die Wege zur Informationsaufnahme ermittelt werden, sofern der Aufnahme-Bereich räumlich getrennt liegt.
B
Vermessen des Layouts
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Eine Annäherung der Distanz kann erreicht werden, indem die durchschnittlichen Wege im Layout ermittelt werden. Im nächsten Schritt muss dann die durchschnittliche Weglänge mit der Geschwindigkeit des Fahrzeugs/der Person multipliziert werden.
3
RoI-Berechnung
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Das Einsparpotential ist abhängig von der gewählten Lösung. Je nachdem, ob die Häufigkeit der Nutzung und/oder die Distanz zum Informationsmittel reduziert wird, muss berechnet werden, wie viel Zeit je Person und Tag eingespart werden kann. Das Gesamtpotenzial ergibt sich aus der Einsparung je Person und Tag multipliziert mit der Anzahl Arbeitstage und Personen pro Jahr. Dem gegenüber stehen die Kosten der Maßnahme.
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Werkzeugorganisation
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6 S-Methode zur Optimierung - Diese Lösungen lösen die Pain Points ebenfalls
Hier finden Sie weitere Lösungen, welche zur Optimierung des Pain Points (Lange Wege zur Informationsaufnahme) geeignet sind sowie Varianten der aktuellen Lösung.