#DiscoverTheDifference: Wie viele Fehler passieren eigentlich beim Picking und Sorting
„Unsere Fehlerquote ist niedrig.“
Diese Annahme hört man oft. Und sie ist fast immer falsch.
Nicht, weil Teams schlecht arbeiten – sondern weil niemand es wirklich misst.
Andreas Funkenhauser und Florian Ruhland, Geschäftsführung NIMMSTA – gestalten den Wandel hin zu transparenten und datenbasierten Picking‑ und Sorting‑Prozessen.Wenn Bauchgefühl Daten ersetzt
In vielen Lagern basiert die Einschätzung der Picking und Sorting Qualität auf Reklamationen, Stichproben oder Erfahrungswerten.
Was dabei fehlt, ist Transparenz.
Denn:
- Nicht jeder Fehler wird gemeldet
- Nicht jeder Fehler wird gefunden
- Nicht jeder Fehler wird richtig zugeordnet
Die Realität ist: Die meisten Fehler bleiben unsichtbar.
Der blinde Fleck im Picking und Sorting
Typische Muster, die auf dem Papier nicht existieren – aber im Prozess teuer sind:
- Falsch gepickte oder einsortierte Artikel werden erst beim Kunden entdeckt
- Fehlmengen führen zu Nachlieferungen und Express-Sendungen
- Qualitätsprobleme werden als „Einzelfälle“ abgetan
- Schulungsbedarf wird nicht datenbasiert erkannt
- Produktivität wird gemessen – Qualität nicht
Das Problem:
Ohne granulare Prozessdaten wird Qualität geschätzt – nicht gesteuert.
The Difference mit NIMMSTA
Der Unterschied beginnt mit der ersten End-to-End-Intralogistic Process Solution, die Picking und Sorting als steuerbare und datenbasierte Lösung versteht. Der Kunde bekommt den Prozess als Lösung - ohne einem großen Projekt mehrerer Anbieter.
Mit der NIMMSTA Process Solution wird Picking und Sorting digital validiert, analysiert und kontinuierlich optimiert – in Echtzeit:
- Jeder Prozessschritt wird digital bestätigt und dokumentiert
- Fehler werden sofort sichtbar, nicht erst beim Kunden oder im Warenausgang
- Granulare Qualitäts- und Prozessdaten pro Mitarbeiter, Zone, Auftrag und Artikel
- Transparenz über Prozessvariabilität: Wo entstehen Fehler, Verzögerungen und Ineffizienzen wirklich?
- Objektive Grundlage für Coaching, Schulung und Prozessdesign statt Bauchgefühl und Stichproben
- Closed-Loop-Optimierung: Daten fließen zurück in Arbeitsanweisungen, Priorisierung und Prozesslogik
- Messbare Reduktion von Fehlern, Nacharbeit und Prozessabweichungen
- Die nötige Hardware ist inbegriffen und Mittel zum Zweck - um einen stabilen Dauerbetrieb zu gewährleisten.
So wird Qualität nicht geschätzt, sondern systematisch gemessen, gesteuert und skaliert.
Execution wird zur steuerbaren Größe – nicht zum Black Box-Faktor.
Warum das entscheidend ist
Ein Fehler im Picking oder Sorting endet nicht im Lager.
Er wird zum Kosten- und Qualitätsproblem in Transport, Service, Bestand – und letztlich beim Kunden.
You can’t improve what you can’t measure.
Und im Lager wird Qualität heute oft nicht gemessen.
#DiscoverTheDifference zwischen vermuteter und gemessener Qualität.
#NIMMSTA #ProcessSolution#Picking#Sorting#fromworktoflow
