5 in 5 mit Theresa von cellumation
In unserem neuesten Podcast "Logistik Solutions – 5 Fragen in 5 Minuten" sprechen wir mit Theresa Gröniger, Head of Marketing & Business Development bei Cellumation, über ihre innovativen Lösungen und die Herausforderungen der Logistikbranche. Cellumation hat eine modulare und patentierte Fördertechnologie entwickelt, die die Intralogistik revolutioniert.
Theresa Gröniger, Head of Marketing & Business Development bei Cellumation, im Gespräch über innovative Fördertechnologien.
Hören Sie sich die Folge hier an oder lesen Sie weiter im Blog, um die Antworten auf die fünf wichtigsten Fragen zu erfahren.
- Beschreibe dein Unternehmen und dein Produkt kurz.
- Welches Problem löst ihr?
- Was sind eure USPs?
- Nenne ein konkretes Anwendungsbeispiel oder eine Erfolgsgeschichte, die verdeutlicht, wie eure Lösung in der Praxis funktioniert?
- Welche zukünftigen Entwicklungen oder Trends seht ihr in der Logistikbranche und wie bereitet ihr euch als Unternehmen darauf vor? Die Trends sind weltweit unterschiedlich: In Deutschland, Österreich und einem Teil von Europa wird in den nächsten Jahren eher Retrofit im Fokus der Logistikenthusiasten sein. In Amerika und Asien wird noch viel neugebaut. Darauf müssen sich Technologiehersteller einstellen. Gleichzeitig wird sich der Arbeitskräftemangel weiter verschärfen. Dadurch steigt der Automationsdruck. Für innovative Technologien, die verstehen mit der alten Welt zu kommunizieren wird die Zukunft also spannend.
Cellumation ist ein 2017 von Dr. Hendrik Thamer & Claudio Uriarte gegründetes Technologieunternehmen, welches die einzigartige, Modulare und patentierte Fördertechnologie celluveyor erfunden hat. Hexagonale Roboterzellen mit je drei im Dreieck angeordneten omnidirektionalen Rädern können flexibel unterschiedliche Oberflächen je nach Anwendungsfall bilden. Über der Oberfläche erkennt eine 3D Kamera die einfahrenden Objekte, gibt die Informationen an eine intelligente Software weiter, die dann das Gesehene in Handlungsanweisungen an jedes omnidirektionale Rad übersetzt. Somit ist es möglich auf der gleichen Oberfläche verschiedenste komplexe Förderbewegungen durchzuführen.
In den letzten 120 Jahren hat sich die Fördertechnologie im Kern nie weiter entwickelt. Sie basiert auf dem technologischen Prinzip von vor über 100 Jahren. Seitdem wurden Rollenförderer mit Sensoren, Kameras und weitern Komponenten verfeinert, aber die Technologiebasis besteht bis heute. Möchte man komplexere Bewegungen als Geradeaus durchführen, wird das häufig durch flächenintensive Komponentenketten gelöst. Dabei steht die Intralogistik vor großen Herausforderungen: Die Versandvolumina steigen und damit der Druck auf existierende Materialflüsse. Die Flächen für neue Logistikzentren ist rar und wird von Kommunen ungern für logistische Zwecke freigegebenen. Drittens fehlen perspektivisch immer mehr Arbeitskräfte, denn der demographische Wandel macht andere Arbeitsstellen attraktiver. Möchte man dem begegnen, dann muss Automatisiert werden. Im Greenfield, aber auch in Bestandsanlagen. Dafür braucht man Modulare, einfach integrierbare Technologie und das erfüllt der celluveyor.
Die Anordnung der Räder im Dreieck ermöglicht Bewegungen in 360°. Zusätzlich können wir durch die Kamerasteuerung Objekte parallel bewegen. Das ermöglicht hohe Platzersparnisse bei gleichzeitig hohen Durchsätzen. Gleichzeitig kann sichergestellt werden, dass alle Objekte ohne zusätzliche Komponenten stets in der gewünschten Orientierung den celluveyor verlassen. Die flexible Bauweise macht es möglich, dass der celluveyor sich den Kundenwünschen und Förderaufgaben individuell anpasst. Einfach gestaltete Schnittstellen machen eine schnelle Integration in alle Materialflüsse möglich.
Wir sind stolz, dass mittlerweile weltweit celluveyor im Einsatz sind. Das eindrucksvollste Beispiel ist ein cv.DEPAL bei Covivins in Belgien. Gemeinsam mit dem Systemintegrator Ceratec haben wir dieses System integriert und am Eingang eines Hochregallagers werden alle ankommenden Palettenlagen auf weniger als 3 Quadratmetern vereinzelt und je nach Kippfaktor auf zwei unterschiedliche Ausgänge bewegt. Im Vergleich zu seinen Marktbegleitern ist der cv.DEPAL 95% kleiner. Auf den verbleibenden 57 Quadratmetern konnten andere Logistikaufgaben geplant werden.
